通过改进工厂结构、工厂数字化和工厂流程来向未来工厂过渡，电池制造商可以减少每千万时电池组的成本约20%。除材料外的电池生产过程成本有望降低20～35%。采用数字技术可以降低成本，进而推动经济研发新电池材料以及相关的机械设计。

每个利益相关者必须采取行动来捕捉利益

电池制造商必须对现有的工厂设备进行数字化升级或者新建具有未来工厂概念的工厂。未来的电池工厂可以通过降低美国和西欧汽车制造商的抵岸成本，从而在2030年之前达到与燃料汽车进行价格竞争的水平。

电动汽车的时代即将到来，电池将逐渐成为移动的主要动力来源。为了获得市场份额，实现规模经济，电池生产商需要大幅提高生产能力。但是这一做法可能会造成整个行业的经济下滑。

BCG预计2021年，全球电池产量将高于需求量约40%，这将给电池价格造成巨大压力。即便是新兴的电池生产商也不得不通过大幅降价来获取竞争激烈市场中的销售份额。电池生产商只有通过降低电池的生产成本，才能在确保利润的前提下降低销售价格。

BCG研究发现，在产能过剩的市场，提高电池生产的运行性能是提高市场竞争力的最有效途径。电池生产商只有通过实施未来工厂的概念，利用工业4.0的技术来改进工厂结构和工厂流程，才能提高生产运行效率。（参阅波士顿咨询公司（BCG），《2016年未来工厂研究》）

通过向未来工厂转型，电池生产商可以降低资本支出、日常开支同时提高收益率，从而可以降低每千万时电池组的成本约20%。20～35%生产成本（不包括材料）的降低可通过电池生产的重要环节：电极生产、电池组装、电池完成。其中，在电极生产过程中，通过缩短干燥时间，生产速率得以提高，同时生产设备的成本也相应地降低。在电池组装环节，数据驱动的自动化参数设置提高了生产精度同时缩短了生产时间。在电池完成出厂中，通过缩短成型和老化的时间，资本花费可以大大减少。

电池生产商和汽车制造商必须采取相应的措施才能有效地降低这些生产成本。生产商可以对现有工厂的结构和流程进行数字化改造并设计成为未来工厂。对美国和西欧的电动汽车制造商而言，电池未来工厂的实现将促使电动汽车在2030年之前具备与传统燃料汽车竞争的价格水平。